Кирпич Пятый элемент

Кирпич Пятый элемент производится на одном из самых современных заводов России по производству керамического кирпича с автоматизированными производственными линиями мирового лидера «Keller HCW GmbH». Завод функционирует с февраля 2010 года. В настоящее время ассортиментная линейка завода включает более 20 видов керамических изделий – клинкера, лицевого и рядового кирпича, керамических блоков, изготовленных в соответствии с установленными российскими и европейскими стандартами.
Кирпич Пятый элемент производится строго из натурального сырья, без добавления примесей и красителей.
Кирпич Пятый элемент имеет сертификаты ГОСТ 530-2012, а лицевая продукция 1NF получила европейский сертификат качества EN 771-1:2011. Уникальным предложением кирпичного завода «Пятый Элемент», является лицевой флэш-кирпич, используемый для «Баварской кладки». Контроль качества выпускаемой продукции осуществляется собственногй испытательной лабораторией круглосуточно по 12 техническим параметрам. Добыча сырья производится на собственных уникальных месторождениях глины и песка, позволяющего обеспечить выпуск продукции высочайшего качества более чем на 70 лет. Именно сырье обеспечивает качество кирпича, поэтому месторождение глины «Белкинское» стало ключевым фактором расположения завода. В Калининградской области 19 месторождений глины, но именно здесь качество глины наиболее оптимального качества для производства керамической продукции. Запасов сырья здесь более чем на 70 лет безостановочной работы завода.
Исходное сырье для производства Кирпич Пятый элемент добывается в летний период из трех карьеров, находящихся на территории предприятия. Добытая в карьере масса очень неоднородна и для усреднения ее состава она складывается слоями в конуса, где вылеживается 1.5 -2 года. Место где крупные куски породы перемалываются и отправляются в глинохранилище. Здесь  происходит процесс ее измельчения и удаления каменистых включений. После этого переработанная глина по транспортерной ленте поступает в глинозапасник в отсеки хранилища на вылежку Вылежка сырья имеет очень большое значение. Подготовленное сырье вылеживается в глинозапаснике до двух недель. Это улучшает сушильные, обжиговые, качественные характеристики. Процесс смешивания дозированного количества сырьевых материалов (глины, песка и других добавок) первично происходит в бегунном измельчителе. Усредненное сырье и все необходимые добавки подаются на вальцы, которые измельчают смесь (шихту)  до 0.6 мм толщиной. Далее рабочая смесь попадает в шихтозапасник. Шихтозапасник – место, где шихта вылеживается до необходимых значений влажности и однородности. Помимо указанной функции шихтозапасник также играет роль своего рода буферного склада. Из шихтозапасника по транспортеру материал отправляется в вертикальный смеситель, и далее в экструдер, где происходит дополнительное смешивание сырья, в вакуумной камере из него удаляется воздух, под прессом под очень большим давлением закладывается длина и ширина изделий. Экструдер, работая непрерывно, выдавливает глиняный брус, из которого в автоматическом резаке нарезаются кирпичи. Именно здесь идет определение геометрических размеров, параллельности, плоскостности формованных изделий, настраивается оборудование на ВИД выпускаемой продукции. Получившийся сырой полуфабрикат не может покинуть кирпичный завод без дальнейшей обработки: его необходимо высушить и обжечь. Полученный полуфабрикат необходимо равномерно просушить. Достигается это последовательным высушиванием материала в зонах с постепенно меняющимися влажностью и температурой туннельной сушилки с разделёнными зонами сушки. Сырые изделия помещаются на специальные вагоны, которые проталкиваются через все зоны сушки. Специалисты завода обеспечивают регулировку температуры и влажности с помощью программируемых контроллеров, управляющих вентиляторами по всей длине сушильных зон. Сушка может продолжаться несколько дней, по истечении которых высушенные изделия подаются в печь. Для горелок печей и сушилок используется природный газ. Важный этап где заготовка превращается в Кирпич Пятый элемент. Обжиг. Он длится около полутора суток при температурах порядка 1020 °С, время обжига кирпича зависит от его формата.  Специальная система регулировки обогрева по длине, ширине и высоте печи, обеспечивает равномерный обжиг изделий. Параметры для сушки и обжига закладываются оператором, процесс сушки и обжига происходит в автоматическом режиме. Наблюдение за работой механизмов, печи и сушилки производится при помощи сенсорных панелей управления и технологических компьютеров. Изделия, уложенные на печную вагонетку эл. передаточной платформой подается на участок разгрузки, и разгружаются послойно роботами на паллеты. Важный этап где заготовка превращается в кирпич. Обжиг длится около полутора суток при температурах порядка 1020 °С, время обжига кирпича зависит от его формата.  Специальная система регулировки обогрева по длине, ширине и высоте печи, обеспечивает равномерный обжиг изделий. Параметры для сушки и обжига закладываются оператором, процесс сушки и обжига происходит в автоматическом режиме. Наблюдение за работой механизмов, печи и сушилки производится при помощи сенсорных панелей управления и технологических компьютеров. Кирпич Пятый элемент, уложенный на печную вагонетку эл. передаточной платформой подается на участок разгрузки, и разгружаются послойно роботами на паллеты.